Ottobock

Comment éviter la délamination des composites

Après avoir acheté sa première machine en 2018, Ottobock, une multinationale allemande leader mondial dans la production de prothèses, corsets et orthèses, a décidé d’acheter deux nouvelles machines à jet d’eau pour son site aux États-Unis et son nouveau site de production en Bulgarie.

Il s’agit de deux modèles de machines similaires, une Suprema DX 510 et une Suprema DX 612, qui partagent la même technologie de découpe mais ne diffèrent que par la configuration de la surface de travail.

« La première machine est vendue par le commercial, la seconde par le service après-vente », explique Massimo Russo, vice-président de Waterjet Corporation, qui a personnellement supervisé le développement de ce client. « Après l’installation initiale en 2018, le client a été agréablement surpris non seulement par la qualité, l’efficacité et la fiabilité de la technologie, mais aussi par la réactivité du service en termes de pièces de rechange et de garantie de continuité dans les performances du système.
Les interventions suivies par notre concessionnaire américain nous ont permis de superviser la relation avec le client et ont ouvert la voie à la vente d’une deuxième et d’une troisième machine. Bien sûr, la mise à niveau technologique des nouvelles pompes a été un facteur très important pour le client qui traite des matériaux composites avec nos machines ». Ottobock fabrique en effet des appareils orthopédiques et prothétiques à partir de matériaux composites haute performance.

La délamination lors des opérations de découpe était un problème critique majeur que Waterjet a résolu, dans le cas de la première machine équipée d’une pompe hydraulique, grâce à un système de pré-perçage mécanique qui a ouvert la voie au jet d’eau.
L’introduction des pompes électriques hybrides (avec technologie BFT) a permis de contourner le système mécanique, car grâce à un servomoteur qui régule la pression électroniquement, le système est capable
de démarrer le perçage automatiquement à très basse pression, puis d’augmenter progressivement la pression, évitant ainsi la délamination de la pièce.
La tête de coupe est déplacée dans l’espace par cinq axes d’interpolation qui lui confèrent une grande liberté de mouvement pour effectuer la plus large gamme possible de trajectoires de coupe dans l’espace.

La personnalisation du système s’avère une fois de plus être un aspect important de la commande, étant donné que la machine est équipée d’outils spécifiques sur mesure qui permettent de loger les gabarits sur lesquels les pièces seront serrées dans deux zones de travail distinctes.

La machine installée en Bulgarie, de ce point de vue, constitue une nouvelle évolution, car au lieu de deux zones de travail, elle en compte quatre, ce qui rend le système très productif et flexible.