Ottobock

So vermeiden Sie die Delaminierung von Verbundwerkstoffen

Nach dem Kauf seiner ersten Maschine im Jahr 2018 entschied sich Ottobock, ein führendes multinationales deutsches Unternehmen im globalen Panorama der Herstellung von Prothesen, Korsetts und Orthesen, zwei neue Wasserstrahlmaschinen für das Werk in den USA und den neuen Produktionsstandort in Bulgarien anzuschaffen.

Zwei Modelle ähnlicher Maschinen, eine Suprema DX 510 und eine Suprema DX 612, die über die gleiche Schneidetechnologie verfügen, sich jedoch nur in der Konfiguration der Arbeitsfläche unterscheiden.

„Die erste Maschine wird vom Verkäufer verkauft, die zweite vom Kundendienst“, sagt Massimo Russo, Vizepräsident der Waterjet Corporation, der die Entwicklung dieses Kunden persönlich betreut hat. „Nach der ersten Installation im Jahr 2018 war der Kunde nicht nur von der Qualität, Effizienz und Zuverlässigkeit der Technologie angenehm überrascht, sondern auch von der Servicebereitschaft in Bezug auf Ersatzteile und der Gewährleistung der Kontinuität der Systemleistung.
Die von unserem US-Händler durchgeführten Maßnahmen ermöglichten es uns, die Beziehung zum Kunden zu pflegen und ebneten den Weg für den Verkauf einer zweiten und dritten Maschine. Natürlich war die technologische Aufrüstung der neuen Pumpen ein sehr wichtiger Faktor für den Kunden, der mit unseren Maschinen Verbundwerkstoffe verarbeitet.“ Ottobock stellt nämlich orthopädische und prothetische Geräte her, für die hochleistungsfähige Verbundwerkstoffe verwendet werden.

Die Delaminierung bei Schneidvorgängen war ein entscheidendes Problem, das Waterjet bei der ersten Maschine mit Hydraulikpumpe mit einem mechanischen Vorbohrsystem löste, das den Weg für den Wasserstrahl ebnete.
Durch die Einführung der hybriden (mit BFT-Technologie) Elektropumpen konnte das mechanische System umgangen werden, da das System durch den Einsatz eines Servomotors, der den Druck elektronisch regelt, in der Lage ist,
automatisch mit sehr niedrigem Druck zu bohren und diesen dann schrittweise zu erhöhen, wodurch eine Delaminierung des Werkstücks vermieden wird.
Der Schneidkopf wird durch fünf interpolierende Achsen im Raum bewegt, die ihm große Bewegungsfreiheit verleihen, um ein möglichst breites Spektrum an Schneidbahnen im Raum auszuführen.

Die Anpassung des Systems erweist sich erneut als wichtiger Aspekt des Auftrags, da die Maschine mit speziellen, maßgeschneiderten Werkzeugen ausgestattet ist, die es ermöglichen, die Vorlagen, auf denen die Werkstücke geklemmt werden, in zwei separaten Arbeitsbereichen unterzubringen.

Die in Bulgarien installierte Maschine ist in dieser Hinsicht eine weitere Weiterentwicklung, da sie statt zwei Arbeitsbereichen über vier separate Bereiche verfügt, was das System äußerst produktiv und flexibel macht.